(資料圖片)
9月15日,河鋼集團張宣科技近零碳排電爐產(chǎn)線原料區(qū)域,五六輛車為一組,同時進場、接卸、離廠,曾經(jīng)靠人工指揮30多分鐘才能完成的廢鋼原料接卸作業(yè),而今在“時間計算模型”的統(tǒng)籌指揮下僅需10多分鐘便能完成。
半年來,張宣科技以聚焦“氫基豎爐—近零碳排電弧爐”新型短流程技術(shù)為重點、以“釋放潛力”為關(guān)鍵,更新管理理念,將產(chǎn)線提效與數(shù)智建設(shè)有機結(jié)合,激活創(chuàng)新動能、破解技術(shù)瓶頸,全流程提效賦能高品質(zhì)作業(yè)生產(chǎn)。
填寫臺賬、反饋報表、依據(jù)傳輸信息內(nèi)容糾正參數(shù),傳統(tǒng)作業(yè)流程繁瑣且效率低下。隨著全流程協(xié)同作業(yè)模式的深入推進,傳統(tǒng)的“工序捆綁傳遞報表”作業(yè)模式陷入效率困境。針對這一痛點,近零碳排電爐產(chǎn)線大膽革新,不斷完善綜合性自動化和質(zhì)量控制系統(tǒng)功能,快速提升了工序協(xié)同效率。
隨著智能Ai與近零碳排產(chǎn)線各工序各環(huán)節(jié)廣泛深度融合,其正在成為提升參數(shù)落地、推動質(zhì)量躍升的全新引擎。該產(chǎn)線集成數(shù)字孿生、數(shù)據(jù)采集和冶煉模型技術(shù),實現(xiàn)了精準(zhǔn)冶煉控制。
如今,智能化的融入增強了職工的分辨能力,實現(xiàn)真正的專業(yè)化管理與操作,產(chǎn)線數(shù)字化建設(shè)再添新動能。
為生產(chǎn)賦能,維檢實現(xiàn)“量質(zhì)齊升”。該公司搭建的裝備運行實時監(jiān)測與預(yù)警平臺,持續(xù)提升速度傳感器、料位檢測儀等8套智能連鎖設(shè)備響應(yīng)速度和穩(wěn)定性,打造出氫冶煉智控新標(biāo)桿;針對氫冶金核心生產(chǎn)環(huán)節(jié)開展靶向攻關(guān),多維升級排料系統(tǒng),完成各類能源閥門連鎖控制邏輯程序、豎爐布料均勻性控制程序優(yōu)化等技術(shù)攻關(guān)82項,實現(xiàn)軟硬件兼容、冗余弊除的效果。同時,鼓勵職工攻堅復(fù)雜故障、創(chuàng)新高效檢修方法,最終將18項優(yōu)秀操作法、18項實戰(zhàn)訣竅匯編成《氫冶金設(shè)備維修技術(shù)案例庫》,使攻堅“DCS系統(tǒng)冗余切換”、質(zhì)譜儀二次預(yù)處理系統(tǒng)升級等檢修任務(wù)時效率提升42%。
為組織增效,該公司打破傳統(tǒng)維檢邊界,檢修與生產(chǎn)協(xié)同監(jiān)測數(shù)據(jù),結(jié)合產(chǎn)線動態(tài)負荷變“定期檢修”為“按需檢修”,再造氫冶金產(chǎn)線“全生命周期”維檢新生態(tài),提前介入新裝備調(diào)試、新工藝落地,共建“氫冶金維檢技術(shù)創(chuàng)新聯(lián)盟”平臺,共享數(shù)據(jù)、共研難題,制定的《氫基豎爐設(shè)備檢修技術(shù)規(guī)程》等2項標(biāo)準(zhǔn)成為檢修技術(shù)人員實踐水平提升的新途徑。(王楊、范俊慧、曹瑩瑩)
廣告
X 關(guān)閉
廣告
X 關(guān)閉